5月11日，“七普”數(shù)據(jù)公布，我國60歲以上人口為2.64億（18.7%），其中65歲以上人口已達(dá)1.91億（13.5%）。
伴隨老齡化社會而來的一個令所有企業(yè)都頭疼的問題，就是招工太難了。具體到我們陶瓷行業(yè)，招工有多難呢？中國建筑衛(wèi)生陶瓷協(xié)會會長繆斌透露：“有些企業(yè)員工缺失率達(dá)到20%以上。”
不僅是招工難，“碳達(dá)峰、碳中和”的國家目標(biāo)，都對陶瓷企業(yè)發(fā)出了四個字的轉(zhuǎn)型升級指令：智能制造。
只需30人，國際先進(jìn)水平
原料制備，一直是陶瓷行業(yè)的“老大難”問題。原因有五點：原料非標(biāo)化、用人多、能耗高、環(huán)境差、自動化程度低。尤其是自動化程度低可謂關(guān)鍵要害，直接導(dǎo)致了用人多、環(huán)境差與能耗高。
目前，一個傳統(tǒng)的瓷磚濕法制粉車間需要60-80人來運(yùn)作，而且粉塵多、噪音大、工作強(qiáng)度高。中國建筑衛(wèi)生陶瓷協(xié)會機(jī)械節(jié)能環(huán)保分會執(zhí)行理事長、景德鎮(zhèn)陶瓷大學(xué)教授張柏清直言，原料制備環(huán)節(jié)是瓷磚工廠實現(xiàn)自動化、智能化的瓶頸所在，如何打通這最后一公里，是擺在所有企業(yè)面前的課題。
原料制備自動化的瓶頸應(yīng)該如何突破呢？張柏清已經(jīng)發(fā)現(xiàn)了一條解決之道，那就是連續(xù)球磨。而他認(rèn)為在連續(xù)球磨方面引領(lǐng)陶瓷行業(yè)的企業(yè)，無疑是博暉。
▲博暉研發(fā)的“滑履式連續(xù)球磨系統(tǒng)”
2019年11月29日，東鵬智能化水平最高的生產(chǎn)基地在重慶永川點火投產(chǎn)，該生產(chǎn)基地實現(xiàn)了真正的全線自動化，也就是說不僅是壓機(jī)及其后端的窯爐、磨拋、打包等環(huán)節(jié)，還包括壓機(jī)前端的一整套原料制備系統(tǒng)都做到了智能化。
這套原料制備系統(tǒng)，就是由博暉攜手東鵬研發(fā)的“智能濕法制粉系統(tǒng)”，目前全世界僅此一套。廣東博暉華升科技有限公司總經(jīng)理梁海果介紹說，該系統(tǒng)從預(yù)破碎、原料均化倉儲、連續(xù)球磨、噴霧干燥塔、粉料倉儲，整個原料制備流程全都將可視化數(shù)據(jù)匯總到一個中控平臺，數(shù)百個傳感器實時反饋數(shù)據(jù)，確保了原料的精準(zhǔn)和穩(wěn)定生產(chǎn)。
▲梁海果向客戶介紹“智能濕法制粉系統(tǒng)”
當(dāng)前，“智能濕法制粉系統(tǒng)”一期工程為東鵬的兩條生產(chǎn)線供應(yīng)著原料，僅需30位工人來管理運(yùn)行。廣東博暉華升科技有限公司副總經(jīng)理鄭永漢表示，即將建成的另外兩條生產(chǎn)線點火投產(chǎn)后，原料車間只需再增加9人即可滿足二期項目的生產(chǎn)管理。這表示，每條生產(chǎn)線平均10人即可管理原料制備環(huán)節(jié)。
由于技術(shù)水平突出，“智能濕法制粉系統(tǒng)”已成功獲批“一種粉料的粉碎方法及裝置（201611219444.X）、一種漿料管理方法和系統(tǒng)（202011036389.7）、一種陶瓷漿料生產(chǎn)系統(tǒng)（202022159875.X）”等3項發(fā)明專利，以及“一種用于陶瓷原料顆粒研磨的耐磨分離器（201720556038.6）”的實用新型專利。
近日，在由中國建筑衛(wèi)生陶瓷協(xié)會組織的科技成果鑒定會上，“智能濕法制粉系統(tǒng)”（鑒定會正式名稱為“建筑陶瓷原料制備關(guān)鍵工藝技術(shù)及數(shù)字化裝備的研究與應(yīng)用”）項目被專家學(xué)者一致鑒定為“國際先進(jìn)水平”。
三個行業(yè)首創(chuàng)，人力成本節(jié)省80%
博暉“智能濕法制粉系統(tǒng)”由于貫穿了從預(yù)破碎到粉料倉儲的整個原料制備環(huán)節(jié)，因而其內(nèi)涵非常豐富，一共包括九個方面，其中又有三項技術(shù)是行業(yè)首創(chuàng)。
第一，泥精選化漿系統(tǒng)。主要作用是剔除石英砂及木渣，提高泥料純度，這樣做有助于配方穩(wěn)定及窯爐的低溫?zé)�。采用智能配料，將泥料變成可計量的泥漿，實現(xiàn)數(shù)字化管理，其產(chǎn)量達(dá)到每小時60噸以上。
第二，原料預(yù)破碎系統(tǒng)。使用新型破碎機(jī)及高壓對輥式破碎機(jī)，將原礦料破碎成粒徑≤3mm的顆粒，且全程只用一次鏟車。干、濕配料形成小配方，有效減少揚(yáng)塵，并有助于均化系統(tǒng)出料暢順。其單套產(chǎn)量每小時不低于100噸。
第三，原料均化庫系統(tǒng)，這是第一個行業(yè)首創(chuàng)。采用平鋪直取智能均化工藝，徹底解決了原料成分波動問題，立體倉儲提高了場地利用率，儲量可達(dá)2萬噸（12天）。
滑履式連續(xù)球磨系統(tǒng)。在陶瓷行業(yè)，連續(xù)球磨已非新鮮事物，但博暉針對這項技術(shù)進(jìn)行了創(chuàng)新，將球磨機(jī)由端蓋式升級成了滑履式，避免了端蓋式球磨機(jī)易開裂斷軸的風(fēng)險。滑履式連續(xù)球磨系統(tǒng)不僅安全可靠、維修方便，漿池漿料的重量、水分都實現(xiàn)了在線自動監(jiān)測，由于采用了連續(xù)式、精細(xì)化、自動化配料，所以漿料性能非常穩(wěn)定。
第五，長石除鐵（青石提純）深加工系統(tǒng)。通過業(yè)內(nèi)領(lǐng)先的強(qiáng)磁除鐵機(jī)，一次實現(xiàn)長石原料白度從3.5度提升到30度，原材料損耗可降低至≤10%。更難得的是，系統(tǒng)污水不外流，而是內(nèi)部循環(huán)使用，實現(xiàn)了零排放。
第六，大產(chǎn)量節(jié)能噴霧塔系統(tǒng)。塔身高達(dá)15米，每天的產(chǎn)量達(dá)到了1700噸。針對特殊顆粒配置了特殊噴槍結(jié)構(gòu)，采用高壓華巖泵、自動敲槍系統(tǒng)、雙風(fēng)機(jī)設(shè)計、雙層塔身骨架、水分自動監(jiān)測儀，安全、高效、節(jié)能、耐用。
第七，智能粉料倉儲系統(tǒng)。采用數(shù)字化精準(zhǔn)管理，料箱存量可實時顯示，全自動智能化進(jìn)出倉，進(jìn)出料無需人工操作。此外，搭配了新型無組織排放粉塵處理系統(tǒng)，這是第二個行業(yè)首創(chuàng)，實現(xiàn)了清潔生產(chǎn)。
第八，陶瓷釉料智能數(shù)字化生產(chǎn)系統(tǒng)。無揚(yáng)塵，全自動配料速度快而精準(zhǔn)，自動生成報表做到了實時監(jiān)控，節(jié)省了三分之二人力。
第九，智能數(shù)字化中控系統(tǒng)，第三個行業(yè)首創(chuàng)。智能化、數(shù)字化程度高，為整個工廠的大數(shù)據(jù)管理及設(shè)備診斷提供了精準(zhǔn)的實時數(shù)據(jù)并實現(xiàn)無縫對接，運(yùn)用中控管理自動化監(jiān)控每個工序，做到了排除人工失誤、降低廢品率，保證了生產(chǎn)線高品質(zhì)和穩(wěn)定的柔性生產(chǎn)，具有顛覆式創(chuàng)新的底蘊(yùn)。
博暉“智能濕法制粉系統(tǒng)”是業(yè)內(nèi)第一套貫穿整個原料制備環(huán)節(jié)的機(jī)械設(shè)備。對此，梁海果非常自豪，他指出，永川東鵬的原料車間相比傳統(tǒng)原料車間節(jié)省了80%的人力成本，電耗也節(jié)省了15%，更重要的是，博暉攜手東鵬通過“智能濕法制粉系統(tǒng)”填補(bǔ)了原料車間無法整線自動化的空白，為行業(yè)的轉(zhuǎn)型升級和邁向工業(yè)4.0盡了一份心力。
清潔生產(chǎn)，提升員工幸福感
在“智能濕法制粉系統(tǒng)”專題研討會上，東鵬創(chuàng)新中心總經(jīng)理鐘保民表示，由于在自動化、智能化所營造的粉塵少、噪音小、勞動強(qiáng)度不大的環(huán)境下工作，永川東鵬原料車間的員工幸福感有較大提升。他還認(rèn)為這是能夠造福行業(yè)的一套系統(tǒng)。
這并非鐘保民一人的偏愛，事實上，只要看過“智能濕法制粉系統(tǒng)”，很難對其不予好評，尤其是對于體驗過傳統(tǒng)原料制備車間環(huán)境的陶瓷人而言。
張柏清指出，“智能濕法制粉系統(tǒng)”成功做到了所有環(huán)節(jié)“物料不落地”，包括水分都能自動計量并采取內(nèi)部循環(huán)消耗，實現(xiàn)了清潔生產(chǎn)，特別是均化環(huán)節(jié)可圈可點，在業(yè)內(nèi)處于領(lǐng)先地位。
諾貝爾副總裁李瑩直言對“智能濕法制粉系統(tǒng)”的喜愛，她希望諾貝爾今后新建的工廠，在原料制備環(huán)節(jié)都能使用這套設(shè)備。
順成集團(tuán)貝斯特生產(chǎn)基地總經(jīng)理霍建榮也表示，“智能濕法制粉系統(tǒng)”和以前的連續(xù)球磨機(jī)比較“真是一天一地”，不僅電力和人工成本更低了，而且工作環(huán)境也更好了。他認(rèn)為這一系統(tǒng)將是未來的發(fā)展趨勢。
我國作為全球最大的瓷磚生產(chǎn)國和消費國，在生產(chǎn)的自動化和智能化方面卻并不匹配全球第一的地位，至今仍在探索智能化甚至只是自動化的道路。隨著老齡化、人力成本趨高、碳達(dá)峰等不可逆的客觀國情襲來，陶瓷企業(yè)也將不得不自救，而自救的最好方式無疑是轉(zhuǎn)向更為綠色、低碳且低成本的智能制造。
面對洶涌的市場競爭環(huán)境和行業(yè)兩極分化浪潮，未來屬于什么樣的企業(yè)，早已不言自明。
